辊弯成型是钛焊管制造的核心工序，凭借连续化、高精度的加工优势，成为实现钛带向管坯转化的关键技术，其工艺设计直接决定钛焊管的尺寸精度与成型质量。
 
该工艺的核心原理是将平整后的钛带通过多道次排列的成型辊轮，逐步发生塑性变形，最终弯曲成开口的圆形管坯。成型过程需遵循**“渐进成型、均匀变形”**原则，辊轮的孔型设计是关键，需根据钛材的力学特性，合理分配每一道次的变形量，避免因局部变形过大导致钛带出现起皱、开裂等缺陷。针对薄壁钛焊管，通常需设置10-15道成型辊，从初始的平板状态，依次经过预弯、立辊导向、圆弧成型等阶段，逐步缩小管坯开口间隙，最终使间隙控制在0.1-0.3mm，为后续焊接工序奠定基础。
 
成型过程中，工艺参数的控制同样重要。钛带的行进速度需稳定在10-30m/min，速度过快易导致管坯跑偏，过慢则会降低生产效率；同时需实时监测管坯的圆度与直线度，通过调整侧辊压力进行在线纠偏。此外，钛材的屈强比较高，成型时易产生回弹，需在辊轮孔型设计中预留回弹补偿量，确保成型后的管坯尺寸符合设计标准。
 
辊弯成型工艺的标准化应用，可实现不同规格钛焊管的高效、精准生产，为下游化工、海洋工程等领域提供高质量的管材产品。